引起膠帶輸送機打滑的原因分析
1.1膠帶過載引起的打滑
    膠帶過載可分為外承載過大和內阻力過大。打滑現象可分為間歇性打滑和嚴重打滑。引起打滑的原因多種多樣。
    a.裝載貨物過滿過多原因，超過其額定運行能力。幾個裝載點同時裝貨時，易出此情況，打滑多是間歇性的。這種情況一般發(fā)生在礦井雙面綜采時，又加幾個面連采，物料過滿過多，超過其額定運行能力。
    如果膠帶機的其它參數(如張力、功率平衡等)都正常，只是實際運行功率超過其額定功率;建議合理調配上煤，錯開時間。
    b.托輥損壞、雜物纏繞托輥、污泥埋壓托輥等原因，引起大量托輥不轉。據測定，不轉的托輥是轉動托輥阻力的幾倍到幾十倍，這使膠帶機的空載功率明顯上升。為此，應當選用質量較好的托輥，并及時更換已損壞的托輥。
    c.中部底帶跑偏磨損H架的原因。底帶跑偏在給煤機的調試過程中是必然發(fā)生的現象，它
比托輥不轉還要嚴重。這種情況會使膠帶機的空載功率明顯增大，調試中的空載運行也超過其額定功率，并有膠帶撕邊、H架磨損磨透現象。為此，特別注意:安裝膠帶機時應使中心線符合允許范圍;膠帶機的H架需左右平、前后順;膠帶的接頭需正、左右伸長率一致。如果底帶還跑偏，可再利用底托輥調整措施。
    d。機尾滾筒、儲帶倉滾筒卷進煤塊和雜物的原因。由于堆煤、上帶跑偏，將煤撒至底帶，再帶回機尾，導致機尾卡死。為此，需加強堆煤保護與聯鎖保護。如果是ACE膠帶機機尾卡死，可將機頭的底帶夾住，然后松絞車，使上帶往回退，機尾下帶也往回退一點;這樣，尾滾筒上的煤屑就能退出來。若效果還不好，可利用機尾儲帶油缸把機尾滾筒往出推，再用高壓水槍將煤屑清除。此方法風險較大，非必要不應采用。
    膠帶跑偏產生的破壞性毛邊或其它異物卷進機尾滾筒或儲帶倉滾筒，引起嚴重打滑。為此，可在機尾底帶上加兩道“一字型”掃煤器，后一道專門掃煤塊和異物。 
1. 2張緊系統(tǒng)故障引起的打滑
    a.伸長率引起張力變化的問題。無論是鋼絲繩芯膠帶，還是PVC強力膠帶，其伸長率均隨著膠帶的使用長度、使用時間、承載貨量而發(fā)生變化，進而使其張力也發(fā)生變化。為此，可采用自動張緊系統(tǒng);
可利用配重張緊方式，合理選取配重。
    b.張緊泵站系統(tǒng)壓力的設定問題。張緊泵站的系統(tǒng)壓力設定，若不符合實際運行要求，會導致運行不穩(wěn)定。為此，應按實際運行情況仔細觀察，調整系統(tǒng)壓力，達到最佳運行狀態(tài)。
    c.張力傳感器的問題。張力傳感器工作不穩(wěn)定，誤動作，導致打滑，造成停車故障。此況要求檢修人員熟悉傳感器原理，加強電氣日常維護工作。
    d.煤泥引起的打滑。煤泥將張緊小車卡住，并將張緊重錘托起。此況一般發(fā)生在工作面水大，導致水上系統(tǒng)、給煤機的清掃裝置不能及時將煤泥清除。對此應加強日常文明生產。
    e.張緊系統(tǒng)動作遲緩引起的打滑。順槽膠帶機尾在推進過程中張緊系統(tǒng)反應慢，引起打滑，這種故障一般發(fā)生在工作面與順槽膠帶機頭距離較短時。
    可在PLC控制的程序里適當調高張力下限或者縮短張力下限張緊絞車的動作時間。
1. 3膠帶與驅動滾筒摩擦系數減小引起的打滑
    a.驅動滾筒包膠磨損、剝落是膠帶運輸的大忌。包膠磨損、剝落后，膠帶與驅動滾筒的摩擦系數降低，使得摩擦牽引力大大降低，進而導致更嚴重的打滑。要解決此問題，必須固定給煤機，及時更換驅動滾筒，在順槽給煤機搬家時，及時更換驅動滾筒。
    b.采面來水，巷道積水、致水、稀泥上運輸系統(tǒng)。為此，應加強綜合治水;適當調高張力，增強掃煤器的清掃效果;在起車過程中適當撒一些干沙，增加摩擦系數;采用陶瓷包膠驅動滾筒，能適應井下水大的工作面，但造價有些高。
    c.冬天在地面停機檢修后，滾筒及膠帶上結冰。為此，應注意機器保暖;在起車過程中撒一些干沙。
    d.在井下，剛安裝好的膠帶在未運轉之前，因巷道通風不良、潮濕，膠帶上生成一層光滑的，由水、塵、泥、霉菌等組成的粘著物。此況時，應加強清掃工作，起車時適當撒一些干沙，運轉一兩圈后，其粘著物就可除掉了。